数控车床使用技术要求通常包括对机床性能的了解、工件的稳定夹紧、刀具和刀杆的合理选择、操作规程的严格遵守以及机床的维护等方面。
　　了解机床性能：熟悉性能特点，如高精度、高性能和低噪音等，以及它的加工领域和功能，例如切槽、钻孔、扩孔、铰孔及镗孔等。
　　稳定夹紧工件：进行加工时，确保工件牢固夹紧是保证加工质量的关键。要避免振动和位移，同时注意夹紧力不能过大，以免造成工件变形或损坏。
　　合理选择刀具和刀杆：根据加工要求，包括工件材料、加工方式和精度要求等因素，选择合适的刀具和刀杆。确保刀具与刀杆之间的配合良好，并与设备规格相匹配。
　　严格操作规程：操作人员应掌握正确的操作方法，保持机床清洁并避免碰撞。在操作中要关注安全，佩戴好防护设备，避免事故发生。
　　机床维护：《机床数控系统—使用与维护规范》（GB/T39127-2020）规定了机床数控系统在使用与维护方面的技术要求。定期进行机床维护，确保数控系统的正常运行和加工精度。
　　控制方式选择：根据加工需求选择合适的控制方式，如点位控制、直线控制或轮廓控制等。这些控制方式决定了机床的运动部件如何移动和定位，以及如何实现复杂的加工轨迹。
　　数控车床的操作细节包括以下几个方面：
　　打开车床：按下主电源开关，打开电源，然后按下机床的启动按钮，使机床进入工作状态。
　　载入数控程序：将预先编写好的数控程序通过U盘、网络或其他存储介质加载到数控系统中。在数控系统的操作界面上选择相应的程序文件，并进行加载。
　　夹紧工件：使用适当的夹具将工件固定在机床工作台上，并调整夹具位置和夹紧力以确保工件的稳定性。
　　安装刀具：根据加工要求，选择合适的切削刀具，并使用专用工具或夹具将刀具安装在刀架上。注意刀具的插入深度和固定方式。
　　设定切削参数：根据工件材料、刀具类型和加工要求，设定切削速度、进给速度、切削深度等切削参数。这些参数可以在数控系统的操作界面上进行设定。
　　调整工件坐标系：进行工件坐标系和机床坐标系的对应关系设定，以确保加工过程中的坐标定位准确。
　　启动加工：在数控系统的操作界面上选择相应的加工程序，并按下启动按钮开始加工。会自动按照设定的切削参数和加工路径进行加工操作。
　　监控加工过程：在加工过程中，及时观察刀具和工件的状态，确保加工稳定进行。注意观察切屑排除情况，避免切屑对加工过程造成干扰。
　　换刀和换刀具：当需要进行不同切削任务或刀具磨损时，需按照操作规程进行安全换刀操作。注意刀具的安装和刀具编号的记录。
　　完成加工：加工完成后，关闭主轴和进给系统，将工件取出，并对机床进行清洁和维护工作，以备下次加工使用。